【技术分享】FMEA要分析到根本原因吗？
编者荐语：
根本原因是相对的！
大多数情况由FMEA分析的目的来决定。或者说是根据自身的职责范围来决定！FMEA不是FTA，也不是5Why。
以下文章来源于鲜万世质量频道 ，作者Martin鲜万世
鲜万世质量频道.
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FMEA要分析到根本原因吗？
DFMEA的结构层次，将系统分解子系统、组件、零件及特性，最后一级特性层就是失效的根本原因。
PFMEA的结构层次，将过程分解为过程项、过程步骤、作业要素；
作业要素中的机器，可以运用设备MFMEA进一步分解，最终分解到设备部件的特性，最后一级特性层也是失效的根本原因；
每三层构成一组FMEA关系，逐层展开，直到根本原因，所以在每一层的结构中，就不强调是否为根本原因了。。。
话说前两天有朋友在群里问，做FMEA风险分析时，失效原因要不要分析到根本原因？有人认为，FMEA是失效分析的工具，当然要分析到根本原因；有人却认为，新版FMEA手册，只有要求分析原因，并没有指明是根本原因，所以FMEA不要分析到根本原因？我认为之所以会出现这样的争论，还是没搞清楚FMEA的失效链或失效网的逻辑关系。从DFMEA的结构层次来看，将系统分解子系统、组件、零件及特性，分析范围取决于设计责任，那么你聚焦哪一层，它的下一层就是失效原因，并逐层分解到特性，所以特性就是DFMEA的根本原因。从PFMEA的结构层次来看，将过程分解到过程步骤、作业要素，作业要素4M就是PFMEA的失效原因，但其中4M中的“机器”，还可以运用设备MFMEA进一步分解，最终分解到设备部件的特性，设备零部件的特性就是根本原因，由于新版FMEA最大的特点是结构层次，每三层构成一组FMEA关系，逐层展开，直到根本原因，所以在每一层的结构中，就不强调是否为根本原因了。
在AIAG第四版FMEA手册中，对潜在失效原因解释中，有要求分析到根本原因，具体见下面的截图，要求用充分的细节识别失效模式的根本原因，能识别适当的控制和措施计划得到验证。
在AIAG的FMEA中，不强调调按层次分析，直接到特性的根本原因层。将手册中的案例来做一个演示：
失效模式是整车级的车辆不能停止，下一层失效原因是刹车板到刹车片没有传递制动力，在AIAG的FMEA中不能算失效原因，因为是中间过渡层，定义为失效机理，特性层是特性设计不当，机械接口连接断裂，引起无法传递制动力，最终导致了失效模式车辆不能停止。所以根据以上案例，失效模式与失效原因的失效链是跨层的，将特性层作为失效原因，而中间过程当失效机理，关注层是失效模式，AIAG的FMEA手册不是按结构层次展开，所以强调要分析到失效原因。
新版FMEA手册3.4.6中PFMEA的失效原因描述中也没有提及根本原因。
在新版手册的DFMEA和PFMEA部分均没有提及根本原因，我们先从DFMEA说起，DFMEA结构分析中将系统分解为子系统、组件、零件和特性级，动力系统分解为起动机、传动机构、拨叉、材料性能及几何尺寸，分析的范围取决于设计的责任，如电动机不再分解，因为由供应商负责设计，电动机不产生独立的FMEA，只作为失效原因存在。
聚焦元素（中间层）是系统那就是系统级的DFMEA，图示中聚焦的元素是起动机，起动机的失效是失效模式，下一级传动机构的失效就是失效原因。聚焦元素（中间层）是子系统那就是子系统级的DFMEA，图示中聚焦的元素是传动机构，传动机构的失效是失效模式，下一级拨叉的失效是失效原因。聚焦元素（中间层）是零件那就是零件级的DFMEA，图示中聚焦的元素是拨叉，拨叉的失效是失效模式，下一级材料、尺寸等特性失效是失效原因，材料性能、尺寸特性再不分解了，那么最后一层特性的失效就是根本原因了。
起动机传动机构失效链
对失效网进行逻辑连接时，用下面的提问是非常有效的，将失效原因链接到失效模式，应自问，失效模式为什么会发生？将失效后果链接到失效模式，应自问，失效模式发生时产生了什么后果?我们研究的案例是起动机，聚焦元素是起动的传动机构，那么传动机构对应的失效是失效模式，它的上一较别是起动机，起动机对应的失效是失效后果，它的下一较低级别是拨叉，拨叉对应的失效是失效原因，特性对应的失效是根本原因。传动机构的位移为什么不能实现和飞轮的啮合？因为拨叉性能不足。进一步的根本原因是材料选择错误。传动机构的位移不能实现和飞轮的啮合时，会生产什么后果和影响？起动机在启动开关闭合信息和输入电源时，无法转速和扭力输出。所以在新版的DFMEA中，按系统、子系统、组件、零件及特性分解逐层展开，最后一个层次特性层就是根本原因，在每三层建立DFMEA结构时，就不强调要分析到根本原因了。PFMEA的结构关系是按结构层次排列系统元素，将制造系统分解为过程、过程步骤、作业要素。过程的失效原因是最基础层次，是传统的4M，也就是人、机、料、环，人是操作工、机是设备、工装、夹具、模具、工装等；料是间接物料，环是环境。
如图所示，输入轴总成的生产过程，分解到磨削过程步骤，再将进一步分解至调机员、磨床、操作、环境。其中“机器”，还可以运用设备MFMEA进一步分解，最终分解到设备部件的特性，设备零部件的特性就是根本原因，见下图，磨床也分解为夹紧系统、驱动系统、控制系统、机座、冷却/润滑系统等，设备系统可以进一步分解为设备部件及特性，如果这些设备是你自己的设计的，也就最底层的根本原因了。
所以在新版的PFMEA中，按过程、过程步骤、作业要素分解逐层展开，最后一个层次过程特性层就是失效原因，在每三层建立PFMEA结构时，就不要强调要分析到根本原因了。
对PFMEA的失效网进行逻辑连接时，用下面的提问是非常有效的，将失效原因链接到失效模式，应自问，失效模式为什么或发生？将失效后果链接到失效模式，应自问，失效模式发生时产生了什么后果?
我们研究的案例输入轴生产过程，聚集元素是过程步骤：磨削。油封粗糙度不合格是失效模式，作业要素对应功能的失效是失效原因，如调机员装入错误的程序、磨削速度过大或过小等。
如果你负责工装、设备的设计，按机器、机器各大功能系统、机器部件及特性分解逐层展开，最后一个层次特性层就是根本原因，在第三层建立MFMEA的结构时，就不强调分析到根本原因了。综上所述，DFMEA的结构层次，将系统分解子系统、组件、零件及特性，最后一级特性层就是失效的根本原因。PFMEA的结构层次，将过程分解为过程步骤、作业要素，其机器，可以运用设备MFMEA进一步分解，最终分解到设备部件的特性，最后一级特性层也是失效的根本原因，每三层构成一组FMEA关系，逐层展开，直到根本原因，所以在每一层的结构中，就不强调是否为根本原因了。作者简介：
鲜万世：TUV莱茵FMEA专家之一，微信公众号主编，FMEA相关原创技术文章200多篇。在欧美日世界500强制造业集团公司，相关质量管理的经验超过10年；擅长于汽车制造系统及其零部件制造与质量改进项目的培训与咨询·；建立了精益成熟度评价系统，并为上汽大众汽车、延锋伟世通建立了精益评估系统；擅长FMEA、ISO9001、IATF16949等与质量有关的管理体系以及质量改进的工具应用。
R-FMEA是基于业界标准和最佳实践开发而成的失效模式及影响分析软件。它基于FMEA工程应用行业-汽车行业的标准和最佳实践，融合国可工软团队十几年的可靠性咨询和服务经验， 基于产品结构树和工艺流程图，通过向导式的分析过程， 建立产品设计的DFMEA（设计FMEA）和产品制造的PFMEA（工艺FMEA）， 并可以扩展到SFMEA（系统FMEA）、MFMEA（机器FMEA）、 FMECA（故障模式、影响和危害性分析）等不同的应用。
与传统的FMEA分析方法和软件相比，R-FMEA最大的特点是通过其七步的分析流程， 构建了关联紧密的FMEA基础数据关系，即FMEA主模型。FMEA主模型体现了类三维模型概念，既包括了结构之间、功能之间、失效之间的关联关系， 又包括了结构、功能、失效、措施、风险值（S、O、D）之间的关联关系。这些关联关系在分析过程中逐步创建，并保存于底层数据库中。通过FMEA主模型，工程人员可以根据需要构建简单的或者及其复杂的FMEA分析， 并实现企业知识的积累和快速重用。
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