根据失效模式（FMEA）产生的失效后果以及失效原因，可以形成一个完整的失效链条，如下图所示

在做PFMEA的失效分析时，总是通过对结构树第二层级的功能取反，先得到失效模式（FMEA）.然后向左边推导出失效后果，向右边推导出可靠性失效原因。然后再形成可靠性失效网络。这与功能网络的分析方法不一致。

可靠性失效模式（工位）

l 即为工位功能的

l 典型的失效模式

l 孔太深、太浅、缺失或偏离位置

l 表面脏污

l 表面处理过度

l 连接器插脚错位

l 连接器未到位

l 接收不合格零件，拒收合格零件，跳过检 测工位

l 标签丢失

l 条形码不可

可靠性失效起因（由FMEA失效模式推出）

l 失效模式（FMEA）出现的原因

l 假设来料零件/材料正确。若历史数据显示来料存在质量缺陷，则FMEA团队需要考虑人、机、料、法的可靠性原因

FMEA失效影响

l 被描述为顾客注意或体验的结果

以下（FMEA）失效影需要考虑

 1.您的工厂

 2.发运至工厂

 3.最终用户

若零件无法安装或失效100%被探测可靠性， 则对客户工厂以及最终客户不产生影响

对自己工厂

Ø 示例

l 无法在工位处装配

l 无法在顾客端进行卡嵌

l 无法在顾客端进行对接

l 导致工位设备损坏

l 节拍时间

l 返工

l 报废

对客户工厂

Ø 示例

l 无法及时供货

l 客户投诉

对最终用户有什么潜在影响若某一影响来自于DFMEA, 则PFMEA中的产品影响描述应当与相应的DFMEA可靠性保持一致

Ø 示例

l 噪声

l 很费劲

l 气味难闻

l 间歇运行

l 漏水

l 怠速不稳

l 无法调整

l 难以控制

l 外观不良

l 最终用户无法控制车辆

l 对最终客户的影响