从模具加工失误谈FMEA软件的可靠性范围定义

关于FMEA软件这个工具，在制造行业中可算是历史悠久，口碑最好的一项风险管理的可靠性分析工具之一了。只要是有通过IATF16949质量管理体系的公司，DFMEA与PFMEA，也几乎是标配。然而，总有许多千奇百怪的问题让我们的从业人员不知道如何在FMEA中去进行分析。

模具加工和PFMEA什么关系？

在回答这个问题之前，我们试着跳脱出来，从FMEA的源头来看。在制作FMEA前，首先我们要先确认，我们到底要分析什么?

一般来说，我们将FMEA分成产品设计阶段的DFMEA，以及加工制造过程的PFMEA。DFMEA关注的是产品设计的功能本身以及接口之间可能存在的失效分析。PFMEA关注的是过程流程中, 与功能、要求、规范不符合的失效。

在进行PFMEA的时候，关注的重点应该是在该流程本身要完成的功能没有完成所呈现的失效。比如检验时的错漏就是失效模式、焊接时的虚焊就是种失效。

如果这也算失效模式的话，那失效模式真写不完了。模具用错料算失效?图纸画错也算失效?原料不符要求算吗?

正确的理解应该是，当我们在制作PFMEA时，假设来料都是好的、设计都是正确的。这样才能真正聚焦的讨论"过程"中会产生的失效模式。即将出版的新版FMEA七步法，更加强化了FMEA的逻辑关系。

第一步就是范围定义，确认你要分析的工艺过程及边界。第二步的结构分析可识别和分解制造系统为过程条目和过程工作要素 (常见的输入为过程流程图)。第三步功能分析则是将该过程的预期功能/要求进行分配。

所以说，在一开始的那个案例，模具与产品2D不一致，根本就不是该过程的功能要求，不符合此份PFMEA的范围定义，是不应该放在PFMEA里面去分析的。另一方面来说，因为没有比对2D图纸造成模具加工有误，一直到了PFMEA阶段才去分析，不觉得太晚了吗?

项目评审当初是怎么做的?为何没有进行2D图纸的评审就接项目?PFMEA分析之前，是否有识别性性?这也是为什么APQP在产品开发中很重要的原因。关于APQP，不久的未来，我们也会开一系列的连载，来说明如何完成先期产品质量策划。

嗯，话题又扯远了；回过头来说说我们的FMEA。做为质量界的核武器，对于开头那种失误，难道就束手无策了吗?当然不，做为FMEA这套工具的铁杆粉丝，多年来我一直跟人说，学习FMEA 要活用，千万别把FMEA当成一个公司的文件在做。虽然在过程FMEA中，我们不考虑前期项目评审的问题。但如果您想要用FMEA的方法来做风险的识别也是可以的。

基于识别问题、预防风险的思维，你需要做的是掌握FMEA的逻辑，聚焦你的分析范围可能产生的失效模式。这个范围，你可以根据你的实际需求来做定义。

从这个角度来说，FMEA不仅仅可以用来分析产品的设计及制造过程。对于工作中的任何工作内容或是生活中，都可以用我们的FMEA工具来做分析。

假设你的分析对象及范围是针对于出门游玩，我们分析到下雨的可能性，通过气象预报的探测来决定是否带上雨具的措施。或是跟朋友约会用餐，可能会有餐厅客满的失效，故而提前进行订位等等。。。

嗯，东扯西扯老半天，本篇主要是通过一个群内小小的提问，希望帮助大家能重新去思考FMEA的核心原理及源头范围定义的概念，你希望用FMEA来做什么? 你是否有去界定FMEA的分析范围 ? 你是否理解了过程功能与失效之间的对应关系？

以上文章来源于制造学习联盟 ，作者黄敬筌

黄敬筌：制造学习联盟公众号主编；IATF16949五大工具专家。

国可RFMEA：R-FMEA是基于业界标准和最佳实践开发而成的失效模式及影响分析软件。它基于FMEA工程应用行业-汽车行业的标准和最佳实践，融合国可工软团队十几年的可靠性咨询和服务经验， 基于产品结构树和工艺流程图，通过向导式的分析过程， 建立产品设计的DFMEA（设计FMEA）和产品制造的PFMEA（工艺FMEA）， 并可以扩展到SFMEA（系统FMEA）、MFMEA（机器FMEA）、 FMECA（故障模式、影响和危害性分析）等不同的应用。

与传统的FMEA分析方法和软件相比，R-FMEA最大的特点是通过其七步的分析流程， 构建了关联紧密的FMEA基础数据关系，即FMEA主模型。FMEA主模型体现了类三维模型概念，既包括了结构之间、功能之间、失效之间的关联关系， 又包括了结构、功能、失效、措施、风险值（S、O、D）之间的关联关系。这些关联关系在分析过程中逐步创建，并保存于底层数据库中。通过FMEA主模型，工程人员可以根据需要构建简单的或者复杂的FMEA分析， 并实现企业知识的积累和快速重用。