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FMEA基础

一场FMEA研讨会的引发的思考

作者:admin 时间:2022-10-08

十一国庆节前的27号,与蔚来汽车的专家同事们做了一期“先期质量”的研讨会,其中标准化的PPT也没有什么好分享的,分享一些大家在做FMEA的心得:


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1、FMEA都说很重要,实际只是走形式。前段时间某大型国企请我去给他们的管理层上FMEA课程,就连财务部都来听FMEA课程了,我让管理层写写FMEA的好处有哪些?大家都开始写了,写什么都有,FMEA能实现零缺陷,减少不良发生,能缩短开发周期,能节省制造成本。但我说你们都多想了,目前FMEA起的作用,就是申请了IATF16949的认证和PPAP的通过,因为审核员要看FMEA,客户要看FMEA,看完了呢,放哪里去了呢?FMEA要起到作用,首要条件就是承载工程师的经验和教训,车间每一天出现的质量问题及其原因,要在FMEA里好好分析,预防下次再发生。客户的每一次投诉和抱怨,都应包含在FMEA中。这些经验和教训都不在FMEA中,怎么能起到作用?只有将FMEA变成知识库,才能起到作用。

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2、正向开发,需求设计,需要FMEA保驾护航。以前我们都是逆向工程,我们关起门来讲,以前的设计就是抄,别人怎么做我们就怎么做,那当然无需FMEA了。中国的企业已经到了无法可抄了地步了,因为该抄的全抄完了。正向开发,都是全新的东西,你到哪些抄啊。所以我们现在要导入FMEA了。中国的新能源目前都是世界的弄潮儿,顶流。不可能还像以前搞逆向工程,学习与模仿别人的设计,所以以前导入FMEA是应付为主,现在才是导入FMEA的最佳时机。

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3、质量问题的改进只是对问题进行了纠正,没有形成FMEA闭环。全行业进行FMEA活动中最大的痛点,就是质量问题改进只是对问题进行纠正,没有形成FMEA闭环。在产品全生命周期中有开发质量的问题,采购质量的问题,制造质量的问题,市场质量的问题,这些问题在质量改进中都会有缺陷或故障的内容,根本原因,改进措施,而这些都是知识库,如何重复利用这些知识才是重点。那么如何将质量问题解决的流程与FMEA流程形成一个有效的闭环呢?当质量问题解决时,如8D中的D7中经过预防措施后,更新FMEA和控制计划,然后将新的原因或新的长期措施更新到FMEA中。其实不仅仅只有这些,大家学习福特8D时,在质量问题出现后,第一时间,我们就要问:质量问题是否在FMEA中得到验证,在FMEA系统中是否已分析了这个失效(质量问题)。也就是说:1、问题输入到失效库,作为失效分析基础;2、失效库输入到问题库,作为缺陷的目录。当失效库中的失效真实发生时,这就已有的失效,而没有发生的失效,叫潜在失效。第二个机时是,在根本原因分析时,FMEA应主动推送失效网,为原因分析提供帮助。我们进行鱼骨图、5WHY分析法吗?其实都不要。因为FMEA可以提供失效网,按失效网中的失效链去找查根本原因,当失效网上的原因都没有发生或没有变化时,那么说明有新的失效原因出现了,那么就需要重新分析,然后添加到失效网中。第三个时机才是最终的问题解决后,将新的原因或长期措施更新到FMEA中。最终目的就是让FMEA变成一个知识库,只有将问题解决的流程与FMEA形成闭环,才能让FMEA发挥应用的效应。

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4、缺少集成式FMEA系列工具的应用,目前都是孤立的运用FMEA工具,孤立的FMEA想起到作用非常的困难,要从孤立的FMEA转向系统的FMEA活动,那么就是以项目为导向的FMEA活动。QFD定义功能,DFMEA识别设计风险,PFMEA识别过程控制风险,最终导出特性,并在控制计划中采用防错和SPC得到有效的控制。这个阶段都是策划阶段,我们可以叫流程质量。后面是制造,然后质量的检查,那是C的阶段,就是检查阶段,也就是数字质量了。将策划的流程质量与数字质量打通,才能让质量策划的关键点落实在过程质量中去。

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5、量产前的正向FMEA固然重要,逆向FMEA评审也是不缺少的。我们都强调FMEA是量产前的风险分析工具,所有的质量风险应在量产前尽可能的想到,通过分析,采取措施来降低风险。但往往事与愿违,量产前想到的风险只是冰山一角。我辅导的一家公司,在初始FMEA分析时,我心里早就料到,不可能分析到所有的风险,在样件测试阶段,样件验证第一次一般都无法顺利通过,第一时间是查找FMEA数据,当时是如何分析的,为什么没有想到这样的问题。在解决设计问题的时候,及时的将FMEA更新。在试生产阶段,每天和工程师一起评审,生产线红色箱子的不良品,在FMEA中体现了没有,FMEA分析的原因是否得到预防与检测,是否有新的原因出现,当有新的失效模式和新的原因时,第一时间更新FMEA。我们把这种评审叫红箱子游戏。在量产阶段时,当有客户的投诉时,我们第一时间拿出FMEA进行查看,客户的投诉是否体现FMEA中,当时FMEA分析时,是否考虑了客户的应用场景,是否有新的失效模式及原因出现,当出现新的风险时,及时的更新FMEA。将FMEA当做承载工程师的经验和教训的核心载体。三年过去了,我们的FMEA越来越丰富了,而且工程师都把它当做宝,因为这里有大家辛苦的”汗水“,这就里积累了大家的经验和教训。所以当量产前的FMEA不是足够强劲的情况下,大家还是好好想想逆向FMEA如何来补救。

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6、大家都在做FMEA的符合性评审,大家遗忘了FMEA的有效性。无论你是接受外审员的评审,还是接受客户的审核,大家都在看SOD打分是否合适?失效模式,失效原因,失效后果描述是否适当?预防措施与探测措施是否具体,是否明确?RPN的高风险是否采取了优化措施等等。FMEA的评审不能将FMEA独立出来,而是要将FMEA置入产品开发的环节中,才能查看FMEA的有效性。有效性审核要从绩效开始,那么FMEA的业绩就是研发质量的目标,收集试生产的质量数据,计算内部失效成本,包括返工与报废,使用内部失效成本来衡量PFMEA的成熟度水平。通过售后市场的质量数据,计算外部失效成本,包括外部的索赔、退货等,使用售后质量目标外部失效成本来衡量DFMEA的成熟度水平。FMEA的预防措施和探测措施又构成了质量成本的预防成本和鉴定成本,所以使用质量成本衡量FMEA的绩效是最好的了,质量成本中的预防与鉴定成本来衡量FMEA的效率(投入成本),质量成本的内部失效成本和外部失效成本衡量FMEA的有效性(输出质量)。


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7、FMEA是一个团队的活动,不是一个人的活动。我去一个公司就问,你们认为FMEA活动是一个团队的活动,还是一个人的活动?回答都是一个团队的活,那么你们公司的FMEA是一个人的活动,还是一个团队的活动,回答瞬间变成了一个人的活动了。搭建FMEA组织架构,FMEA协调员是公司的方法论专家,FMEA团队还需要技术专家。有人说,将技术专家培养成方法论专家就可以嘛,我告诉大家,技术专家藐视方法论。还有人说,将方法论专家培养成技术专家就可以了嘛,我告诉大家,时间太长,技术不是培训就可以学会的,那得靠踩无数的坑才能得到。我的建议是:方法论专家负责问,技术专家负责答。比如:为什么密封圈的厚度设计为5+-0.02mm?技术专家回答了,要确保密封圈的压缩量控制在30-70%之间,不然会产生泄漏。不过还得加一个书记员负责记录,那么我们的FMEA就快速形成了。


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8、单独讨论FMEA会议真的很无聊,DFMEA是否与产品研讨会一起开,PFMEA是否与工艺研发会一起开,专人负责做FMEA记录不就好了。我不知道是否有人开过专门的FMEA专题会,我觉得一点意义都没有,会议开始大家还提提问题,过了十行FMEA,大家都懵了。我的建议是:将产品的研讨会与DFMEA会议结合起来,大家对产品进行研讨,实际就是对产品的设计风险进行讨论,不如一起开好了,只是用个FMEA的套路就可以了。从设计的理念出发看,有些没反映出产品功能设计时的反复思考过程,反复讨论产品的功能,理念,是否传递到零件具体的特性上,实际是一种产品的技术研讨。
如果大家对工艺进行分析,实际就是对工艺的设计和控制风险进行讨论,建议与PFMEA的评审一起讨论。比如工艺员说,要加工的产品的深度公差为+-0.02mm,这个对设备的精度要求很高,我们的冲压机上死点的磨损程度都大于0.02mm,这样的尺寸是无法确保的,我建议在新的冲床冲这些产品,同时,应将所有冲床做一次校准和保养。这位工艺员所说的,深度公差超出范围就是失效模式,对冲压上死点的磨损,请供应商进行要校准和保养,就是预防措施。以后请大家再也不要开那么毫无意义的FMEA专题会了,因为离开产品和工艺的FMEA讨论都是没有意义的。

9、项目周期越来越短,FMEA该如何有效地开展?如果你去问,你们家的FMEA怎做得这么烂?我想他说,开发周期这么短,没时间做,一句话就搪塞过去了。难道开发周期短就是不做FMEA的理由吗?如果不做分析,有了重大客户反馈或市场损失再回想FMEA分析,就已经晚了。无论是博世还是苹果,开发资源都是有限的。俗话说的好,前人栽树、后人乘凉,模板共享知识库,先要建立好基础FMEA,在做项目FMEA时,运用基础FMEA做到快速创建,然后分析一下,哪些工艺是沿用以前的工艺过程,那么引用基础FMEA,直接做设计评审即可,这样会大大提升效率。如果是新工艺,新技术,新过程和新材料的运用,那就要招集技术专家,认真地分析,要将有限的资源集中在这些高优先度的过程上。这样做,才是在开发周期越来越短的条件下,最好的选择。总之,项中风险越高的地方,就要投入更多的精力进行分析,而那些风险低或没出问题的过程,直接引用同类的基础FMEA做好评审即可。

10、FMEA开展前,客户SOR梳理、相关法律法规收集、功能识别特别重要,如何确保无遗漏?我们都知道做FMEA前产品的功能是已知条件,但不是客户列个功能清单给你,让你来做DFMEA分析,你想得太美了吧。客户对产品的功能要求分别散落在SOR,图纸,技术规范等多个文件上。有人说,客户的要求都在SOR中,话说的没错,但SOR中什么都有,包括产品功能的要求,也包括包装材料的要求,甚至包括体系认证的要求,你要做的是在一堆要求中,有效的识别产品系统级的功能和要求。三年前我帮某知名品牌的充电桩做FMEA分析,就分析SOR中的功能清单,我们是一个团队,一条一条的过,花了一周才整理出系统级的功能清单。

那天一起讨论的精华就这些了,谢谢大家一直以来的支持。