遵循FMEA手册七步法完成了FMEA表格，作为里程碑评审的文件交付物只是为了符合质量体系的要求，通过质量成本中的预防与鉴定成本来衡量FMEA的效率，内部失效成本和外部失效成本衡量FMEA的有效性，从产品研发的质量绩效进行审核，采用CAPD实现从FMEA的符合性检查转变为FMEA有效性审核。。

话说一位网友在群里讨论，要求我写一篇文章，FMEA审核的内容？重点的提问？常见的问题？有人说现在的FMEA审核都是符合性检查？做了FMEA也起不到作用。有人说要将FMEA审核变成有效性审核，要从FMEA做的效果中审核才有意义？为什么会有这样的争论呢？鲜老师你怎么看？
先说我的观点，我认为之所以会出现这样的争论，是没明白工程师做FMEA和老板们做FMEA有不同的目的？工程师将FMEA当做工作任务，到了项目计划的里程碑时间节点，要上交FMEA文件，只要文件符合标准要求就行了，让审核员与客户认可就好了。而老板要求做了FMEA后，投入了时间与成本，带来了哪些绩效？也就是说工程师在谈如何做FMEA才能符合客户与审核员的要求，在客户与外部审核中不出问题就行了，至于FMEA起到了什么作用？只有天知道。而老板们希望做了FMEA后起能起到作用，量产中的不良降低了多少？售后质量问题减少了多少？尽管工程师与老师们(管理层)做FMEA具有不同的目的，但我还是尽量有一篇文章来阐述一份如让工程师们及管理层都喜欢的FMEA审核内容，如何从FMEA的符合性审核转性变为有效性审核？

在开始讨论前，大家回答我一个问题，你们为什么要做FMEA？是自己想用FMEA来降低风险吗？还是....我曾经写过一篇文章，为什么主机厂要逼我们做FMEA？大家有兴趣可以看一下。

我曾经到一家工厂问质量工程师，你希望FMEA后有什么好处？质量工程师说，我希望量产的产品无缺陷。我接着问项目工程师，你希望我们的FMEA后有什么好处？项目工程师说，我希望缩短产品的开发周期。我又问工厂经理，你希望FMEA后有什么好处，工厂经理说，我希望能节省工厂的运营成本。

接着我问你们公司做FMEA了吗？他们都回答做了。我问质量工程师，你们做了FMEA后量产产品缺陷降低了没有？回答说没有。接着我又问项目工程师，你们做了FMEA后开发周期缩短了没有？回答说没有，不做FMEA少件事，越做时间越长。然后我问工厂经理，你们做了FMEA后工厂的成本降低了没有？回答说没有，不做FMEA不知风险有多高，一会儿要防错，一会儿要SPC，好像成本还提高了。天啦，怎么和书上写的不一样，书上说FMEA后能降低制造不良，能缩短开发周期，能节省公司成本，怎么现实与书上和老师嘴里FMEA怎不一样呢？到底哪里出了错？现在我们手上的FMEA到底起到作用吗？鲜老师你来说说怎么回事？

鲜老师认为现在大多数公司的FMEA起到的作用不是降低风险，不是减少不良，这些好处暂时是不可能的，大家想多了，特别是老板们想多了，现在大多公司的FMEA起到的作用就是获了IATF16949 的证书，应付了审核员的检查，如果非得再加一个作用，那就是获得了客户的PPAP批准，因为PPAP的18项资料中，有一份资料叫FMEA。为什么我们的FMEA没有起到书上或老师所描述的作用呢？因为目前的FMEA只是为了追求符合性，符合标准与手册的要求，满足第三方审与客户审核的要求。

下面我们来看看FMEA符合性审核，一般提哪些问题，你们在企业中面对FMEA审核，是否有中招呢？审核员都受AIAG-FMEA手册的影响，审核时一般只看最终的FMEA表格，至于什么结构树，功能网，失效网都是不看的，如果看这些，以前都要经过德系VDA-FMEA培训过的，当然新版FMEA手中也是按步骤来分析的了。总之，FMEA的符合性审核FMEA表格是最重的啦。
1，失效模式是否从功能/要求中推断出来，要考虑一个功能有多个失效，一个功能有七种失效，失效不是头脑风暴出来的，要与功能/要求有对应关系，好多企业的失效不是从功能任务中推断出来的，只是一个功能对应一个失效，如组装要求是无漏装，失效是有漏装。
2，失效后果描述是否清楚？是否考虑到多个失效后果，如果是PFMEA是否考虑到工厂内部、外部OEM工厂、最终用户等方面的失效影响？我看过最多的失效后果是客户退货，客户投诉，客户不满意，大家中招了吗？你们工厂的FMEA是这样写的吗？就算是最终用户，你也要将客户使用时的感受写下来，用户听到什么？闻到什么？感受到什么？比如产品表面有气泡的最终用户的后果，消费者外观体验差。写客户不满意、客户投诉意义，也无法为严重度评分提供支持。
3，严重度的评分是否基于多个失效后果最严重的度量？比如PFMEA分析，应是下道工序，OEM工厂，最终用户，法规等四个方面的失效后果中最严重的后果的严重度。
4，失效原因分析是否到位？PFMEA是否考虑4M人机料环等方面？一个失效模式通常有多个失效原因，但在我们很多企业，一个失效模式仅仅只一条失效原因。大多数企最喜欢写的失效原因:新员工、员工技能不合格，员工没培训，员工一不小心，员工违规作业，员工不严格按作业指导书作业，甚至还有写员工质量意识差，这些都管理问题，FMEA是产品设计风险与制造风险评价评估的工具，不是管理风险分析的工具。比如员工质量意识差，如何预防？有人说加强培训，算了吧，我是搞培训的，我都无法承诺培训后，质量意识会提升。我还是强烈建议加点工资质量意识提升更快点。
5，预防措施与探测措施是否具体，明确？预防探测是否针对失效原因，让失效原因不发生或减少发生的频率？曾经我将大家写的预防措施总结成"四大加强"---加强培训，加强控制，加强检验，加强管理，四大加强一上，失效原因就解决了。探测措施是否考虑了失效原因与失效模式两个方面的探测？针对失效模式的探测是产品特性的一种检验和测量，针对失效原因的探测是过程特性的在线或离线监控，如设备PLC在线监控。
6，发生度的打分是否合理？是否遵循评分标准，发生度是衡量预防措施有效性的度量，当预防措施采用防错法，会降低发生度。有人问假设没有预防措施，发生度评价几分呢？我回复说，打10分，对方说应该是有预防措施的，只是没有写。有人问，实际没发生发过，是不是发生度评为1分？发生度不代表实际的发生度，是衡量预防措施有效性的度量。
7，探测度打分是否合理？是否遵循评分标准，探测度是对探测失效模式与失效原因的最有效的探测度，取两者评分的最小值。往往大家关注了失效模式探测度的评分，缺少失效原因探测度的评价。
8，是否按优化措施的评价标准制定优化措施？如RPN、AP、SO矩阵等，达到或超过风险分值时是否采取措施？实际企业没有优化措施的准则，超出风险值未采取措施，没有为每个措施定义责任人。
9，特性是否在FMEA中标识？是否制定了特性识别的准则？特性清单的内容与FMEA中标识的是否一致？工厂里实际多数的特性都是拍脑袋拍出来的，也未制定特性的生成准则。
10，DFMEA，PFD过程流程图，PFMEA，控制计划，作业指导书中的关键信息是否保持一致？一手拿着PFMEA，一手拿着控制计划，作业指导书，关键的信息都是不一致的。

满足以上内容，我们的FMEA就能起到作用吗？不，因为我们的FMEA还是一张表格，起到的作用就是给审核员和客户看，只是符合FMEA手册标准的要求。

FMEA的符合性如何向有效性转变呢？FMEA表格要改变为FMEA数据库，要承载工程师的经验和教训。

我曾经在某主机厂做FMEA项目，开始组建的团队中包括1-2年工作经验不等的工程师，项目过半，工程师已经无法分析失效的原因了，后面找到一个位年长的工程师（工龄20多年，即将退休了）请他帮助完成FMEA，没有想到这位年长的工程师说，不需做FMEA了，我本人就是FMEA，有什么问题直接找我可以了，我可以帮你解决，防止问题的再次发生。多敬业的工程师啊，但我们更需要的是，不要再等问题出来，再找您帮助解决，而是在问题还没有出来之前，就要预防问题的发生，将您的经验和教训都传承下来。所以FMEA就是前人种树，后人乘凉啊。FMEA承载更多的经验与教训，并进行不断地更新，这样就能建立公司内部的知识库。
当形成了FMEA知识库，也就是建立了基础FMEA和产品家族FMEA，下一次接收到新项目/产品，运用前人的基础FMEA，就是快速承接经验和教训，当然这样的FMEA可以减少不良，缩短开发周期时间，最终节省工厂运营成本。

（本文转载自鲜万世质量频道）