【技术分享】图纸上的所有尺寸都进入PFMEA进行分析吗？
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以下文章来源于鲜万世质量频道 ，作者Martin鲜万世
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图纸上的所有尺寸都进入PFMEA进行分析吗？
产品设计阶段进行DFMEA分析，识别潜在的特性，标识在图纸上，并将这些特性输入到PFMEA分析，识别出最终的特性，并输入到控制计划中，并根据SO的评分制定检验策略，确定确定首末检，自检，互检，巡检与专检，所以不能说图纸上的所有尺寸都进入PFMEA与控制计划。
话说前两天在群里说，图纸上的所有尺寸是不是都在FMEA和CP中体现？有人认为，只需关键与重要的尺寸进入到PFMEA和控制计划，有人认为，所有的尺寸输入到PFMEA中风险分析，才能知道哪些尺寸是关键与重要尺寸，最终确定哪些进控制计划？为什么会有这样的争论呢？鲜老师你怎么看？
先说我的观点，我认为之所以会出现这样的争论，还是没搞清楚DFMEA、图纸，PFMEA，控制计划之间的逻辑关系。图纸上潜在的关键与重要尺寸进入PFMEA 分析，然后根SO的打分制定检验策略，进入控制计划，确定首末检，自检，互检，巡检与专检，并进行SPC 统计过程控制，监控过程的稳定性与评价过程能力。所以不是所有的尺寸都进PFMEA中分析，也不是所有的尺寸都要进控制计划中去控制。实际这是两个问题，所有的尺寸都要进PFMEA进行分析吗？所有的尺寸都要进控制计划进行控制吗？在APQP的第二阶段，产品详细设计的第一步就是进行DFMEA分析，识别出潜在的特性，经过模拟分析、设计计算确定设计结果，输出图纸、BOM、技术规范与材料规范等。
DFMEA分析最要信息，如特性清单、失效原因及严重度都要传递到PFMEA中去，所以并不是将图纸上的所有尺寸导入到PFMEA中分析。具体参见以前写的一篇文章《DFMEA的关键信息如何传递给PFMEA》。在APQP的第三阶段，进行过程详细设计的第一步是开发一个过程流程图，进行工艺路线设计，输出过程流程图、平面布置图、特性矩阵图，然后第二步PFMEA的风险分析，输入来源于DFMEA识别的潜在特性、过程流程图、特性矩阵图，并不是将图纸上的所有尺寸导入到PFMEA中。过程详细设计的第三步是开发控制计划，根据PFMEA评价的SO（严重度与发生度）的打分制定检验策略，进入控制计划的产品特性，确定首末检，自检，互检，巡检与专检，并进行SPC 统计过程控制，监控过程的稳定性与评价过程能力。针对4M人机料环的制造过程变差，进入控制计划的过程特性，运用设备维护、设备自动控制、防错报警等方法进行控制。综上所述，鲜老师认为产品设计阶段进行DFMEA分析，识别潜在的特性，标识在图纸上，并将这些特性输入到PFMEA分析，识别出最终的特性，并输入到控制计划中，并根据SO的评分制定检验策略，确定确定首末检，自检，互检，巡检与专检，所以不能说图纸上的所有尺寸都进入PFMEA与控制计划。作者简介：
鲜万世：TUV莱茵FMEA专家之一，微信公众号主编，FMEA相关原创技术文章200多篇。在欧美日世界500强制造业集团公司，相关质量管理的经验超过10年；擅长于汽车制造系统及其零部件制造与质量改进项目的培训与咨询·；建立了精益成熟度评价系统，并为上汽大众汽车、延锋伟世通建立了精益评估系统；擅长FMEA、ISO9001、IATF16949等与质量有关的管理体系以及质量改进的工具应用。
R-FMEA是基于业界标准和最佳实践开发而成的失效模式及影响分析软件。它基于FMEA工程应用行业-汽车行业的标准和最佳实践，融合国可工软团队十几年的可靠性咨询和服务经验， 基于产品结构树和工艺流程图，通过向导式的分析过程， 建立产品设计的DFMEA（设计FMEA）和产品制造的PFMEA（工艺FMEA）， 并可以扩展到SFMEA（系统FMEA）、MFMEA（机器FMEA）、 FMECA（故障模式、影响和危害性分析）等不同的应用。
与传统的FMEA分析方法和软件相比，R-FMEA最大的特点是通过其七步的分析流程， 构建了关联紧密的FMEA基础数据关系，即FMEA主模型。FMEA主模型体现了类三维模型概念，既包括了结构之间、功能之间、失效之间的关联关系， 又包括了结构、功能、失效、措施、风险值（S、O、D）之间的关联关系。这些关联关系在分析过程中逐步创建，并保存于底层数据库中。通过FMEA主模型，工程人员可以根据需要构建简单的或者及其复杂的FMEA分析， 并实现企业知识的积累和快速重用。
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